Что такое пропарка цемента

Почему пропарочная камера необходима в производстве?

Благодаря пропарочной камере, внутри которой нагнетается высокая влажность и температура, ускоряется производство свайных конструкций. Жидкая бетонная смесь быстрее схватывается, затвердевает, превращаясь в прочный, надежный камень при идеальных условиях созревания.
ЖБ опоры должны набирать прочность постепенно. Бетон твердеет быстрее на ранних стадиях процесса. В дальнейшем скорость затвердения уменьшается. Она зависит в большой степени от температуры среды. При ее значении, близком к нулю, рост прочности прекращается. Ускорение процесса происходит при повышении температуры. Предельную прочность ЖБ изделие набирает при температуре 20 градусов за 28 дней.

Влажность – это также важный критерий для нарастания прочности. Бетон во влажной среде становится более прочным. С испарением влаги прекращается твердение бетонной смеси.
Минералогический цементный состав тоже влияет на скорость затвердения бетона, которая возрастает при введении в раствор специальных добавок. Но действие таких ускорителей является эффективным лишь на начальном этапе твердения. Для максимально быстрого достижения хороших прочностных характеристик выполняется пропарка бетонного состава. Наилучшим вариантом является пропарочная камера, в которой процесс является автоматизированным.

Пропарочная камера — современные технологии

• электронагрев;
• пропарка парогенератором;
• нагрев инфракрасным излучением;
• автоклавы. Пропарка при температуре — 190 гр., давлении — порядка 13 атм;
• пропарка бетона. Условия среды — естественное давление, определенный температурный режим.

Пропарка

ЖБ сваи подвергаются гидротермальной обработке. Для этого применяется такое устройство, как пропарочная камера. Пропарка ускоряет затвердевание бетонного материала и наделяет его лучшей прочностью.
Временной промежуток, в течение которого выполняется пропаривание, напрямую зависит от марки цемента, составляющих бетона, массивности ЖБИ. Температура в камере поддерживается в районе 90 градусов. Затвердевания при этом ускоряется семикратно.

Теплообработка ведется водонасыщенным паром. Он является основополагающим в данной процедуре. Этот способ конденсации отлично передает тепло. Влага в бетонном изделии должна сохраняться. Для этого поддерживается требуемая влажность.
Созданные параметры среды в пропарочной камере позволяют активизировать связь вяжущей составляющей с водой. Результатом становится образование прочных соединений.

Забивные сваи

Надежные сертифицированные забивные сваи выпускаются компанией Эндбери. Производство ЖБИ относится к основной сфере деятельности предприятия.
Забивные опоры используются для возведения фундаментов. В каталоге выпускаемой продукции этой компанией представлено 6 видов свай. Можно сделать нестандартный заказ. Предприятие изготавливает ЖБ изделия любой длины и сечения. Выбор параметров опорного элемента зависит от условий эксплуатации. При этом нужно учесть специфику почвы, проектный вес постройки, передаваемый фундаменту.
Процесс монтажа свайного фундамента значительно сокращает сроки строительства. Специалисты Эндбери оказывают услуги по установке забивных изделий собственного производства. Благодаря работе без посредников сохраняются стабильные цены, вполне доступные для покупателя.

Преимущества свайных опор – морозостойкость, стойкость к прочим угрозам. Армированная ЖБ свая имеет заостренный конец для вхождения в землю. Забивную опору заглубляют ниже точки промерзания с помощью специализированного оборудования.
На сегодняшний день популярными являются опорные изделия сечением 200х200, 150х150.

Источник

6.7. Определение прочности цемента при пропаривании

6.8. Особенности статистической обработки результатов испытаний при расчете нижней доверительной границы и коэффициента вариации марочной прочности цемента

Статистическая обработка результатов контрольных испытаний прочности отгружаемых (принимаемых) партий цемента проводится в установленном порядке в соответствии с требованиями ГОСТ 22236-85 для подтверждения его гарантированной марки. Если число отгруженных (принятых) партий за квартал менее 12, расчет проводится за два квартала. Определяются следующие показатели: среднее значение предела прочности цемента МПа, где — предел прочности при сжатии или изгибеi-й партии цемента, МПа; n – число партий цемента; среднее квадратическое отклонение прочности ; нижняя доверительная граница марочной прочности цемента с округлением до 0,1 МПа; при надежности ; при . Гарантированная марка цемента R_n считается подтвержденной, если соблюдается условие . Коэффициент вариации предела прочности цемента вычисляется по формуле %.

7. Испытание плотного мелкого заполнителя

7.1. Основные сведения к лабораторной работе

В качестве мелкого заполнителя для всех видов бетона и строительного раствора в основном применяются плотные природные пески 2 , реже – природные дробленые и дробленые из отсевов (после дробления щебня). Их пригодность определяется соответствием значений показателей основных свойств ГОСТ 8269.0-97* и ГОСТ 8269.1-97. К таким свойствам, прежде всего, относятся зерновой состав, крупность, чистота (включая вредные примеси, в том числе органические и потенциально реакционноспособные породы и минералы), а для дробленых песков – прочность (по пределу прочности исходной горной породы при сжатии в насыщенном водой состоянии). Кроме того, для расчета составов бетонов и строительных растворов необходимо знать плотность, водопоглощение и влажность песка. Зерновой состав песка, характеризуемый полными остатками на контрольных ситах, должен удовлетворять требованиям, представленным на рис. 4.1. Его оценка осуществляется путем построения кривой просеивания (графика зернового состава , гдеd – размер стандартного сита), которая должна находиться в пределах области допускаемых значений полных остатков, приведенной на рис. 7.1. К характеристикам зернового состава относится также содержание в нем зерен гравия и мелких частиц (пыли). Если песок по зерновому составу не отвечает указанным требованиям, его следует обогащать или применять во фракционном виде. Обогащение песков заключается в улучшении их зернового состава и чистоты путем переработки на специальном оборудовании. Фракционированные пески дозируются при приготовлении бетона раздельно по фракциям, зерновой состав которых должен отвечать требованиям технических условий на эти пески. Рис. 7.1. Графики требований к зерновому составу песка для тяжелого бетона: 1 – допускаемая нижняя граница зернового состава (модуль крупности );2 – рекомендуемая нижняя граница зернового состава (для бетонов класса В15 и выше, а также для бетонов безнапорных бетонных и железобетонных труб;3 — рекомендуемая нижняя граница зернового состава () для бетонов класса В25 и выше, а также для бетонов напорных и низконапорных железобетонных труб;4 – допускаемая верхняя граница зернового состава песков ( По крупности пески делятся на группы в зависимости от значения модуля крупности (п. 7.3) и полного остатка на сите № 063(табл. 7.1). Если значение полного остатка на сите № 063 не отвечает требованиям табл. 7.1, то решающим для определения группы песка является значение его модуля крупности. Лучшими, пригодными для применения во всех бетонах являются крупные и средние пески (). Таблица 7.1 Классификация песков по крупности

Мелкие пески можно использовать в бетонах класса ниже В15 (М200), а также для бетонов подводной зоны в конструкциях мостов. В бетонах класса В15 (М200) и выше допускается применение мелких песков при соответствующем технико-экономическом обосновании. Крупные пески рекомендуются для бетонов класса В25 (М350) и выше. Пески повышенной крупности используются в бетонах для гидротехнических сооружений (для других сооружений – только при специальном технико-экономическом обосновании). Наличие в природном и дробленом песках крупных зерен размером свыше 5мм, относящихся к гравию или щебню, ограничивается 10%, а для обогащенных песков -5% по массе. Наличие еще более крупных зерен размером свыше 10мм во всех видах песков должно быть не более 0,5%. Содержание в песке мелких частиц, проходящих через сито № 016 и относимых к пыли, в бетоне, предназначенном для различных конструкций (кроме труб), не должно превышать 10% по массе. В обогащенных песках их содержание ограничивается 5%. Существенно снижают прочность и морозостойкость бетона, очень мелкие пылевидные, глинистые и илистые частицы, обычно прилипающие к зернам песка и определяемые отмучиванием. Их содержание в природном песке не должно превышать 3% по массе, в обогащенном – 2%, во фракционированном песке крупной фракции – 0,5%, мелкой 1,5%. При наличии этих частиц в большем количестве необходимо производить промывку песка перед его использованием в бетоне. Песок может быть также засорен органическими примесями, содержание которых считается допустимым, если цвет раствора едкого натра после обработки им песка будет светлее эталона. В противном случае пригодность песка определяется специальными исследованиями. В данной лабораторной работе оцениваются следующие свойства песка и их показатели: зерновой состав (характеризуется полными остатками на ситах, а также содержанием зерен гравия и пыли); крупность (определяется модулем крупности); чистота (зависит от содержания пылевидных, глинистых и илистых частиц, вредных органических примесей); плотность, насыпная плотность и пустотность; влияние влажности на насыпную плотность.
Источник

Парогенератор для бетона: виды, пропарочная камера своими руками

Пропаривание бетона — важный процесс, осуществляемый с помощью тепловлажностной обработки. Тепловлажностная обработка способствует быстрому отвердеванию бетона.

Твердение бетона может быть как в естественных, так и в искусственных условиях. Чаще всего используют горячую воду, пар или воздух, которые помещают в специальные камеры. Парогенератор — аппарат, который вырабатывает водяной пар посредством первичного теплоносителя.

Из этой статьи можно узнать о видах и назначениях пропарочных камер, можно ли сделать ее своими руками, как пропаривают бетон, плюсы и минусы применения пропарочных камер.

Виды пропарочных камер и их назначение

Раньше всего на заводах появились камеры ямного типа. Ямные пропарочные камеры очень распространены и довольно просты в использовании. Им находят применение на заводах и даже на полигонах.

Выбор режима обработки бетона очень важен, так как от этого зависит его эффективность. При эксплуатации камеру могут или заглубить в землю, или установить на уровне пола. При заглублении края ямной камеры должны быть выше пола на 0,6-0,7 миллиметров: это делается для удобства.

Ямочная камеры в высоту примерно 2,5-3 метра, а ширина и длина зависит от бетонных изделий. Цикл — 12-15 часов. За это время происходит загрузка бетона, разогрев, изотермическая выдержка, охлаждение и выгрузка бетонных изделий.

Следующий вид пропарочной камеры, рассматриваемый в этой статье, — щелевой.

Щелевая пропарочная камера представляет собой тоннель, идущий в горизонтальном положении, и обычно расположенный под полом завода. В ширину она составляет около 60 метров, в длину — около четырех, и в высоту приблизительно 1 метр.

Цикл щелевой пропарочной камеры равен приблизительно 9 часам. Самая высокая температура во время пропаривания бетона — 85 градусов по Цельсию.

Как сделать пропарочную камеру своими руками?

Конечно, проще всего было бы оставить изготовленный материал затвердевать самому, но на это потребовалось бы 28 календарных дней. Если в наличии нет такого багажа времени, то стоит воспользоваться помощью пропарочной камеры.

У многих возникает вопрос: «Можно ли пропарочную камеру приготовить в домашних условиях?» — да, можно. Об этом будет вестись речь ниже.

Так, на поддоны складываются шлакоблоки и накрываются плотным, не пропускающим воздух материалом (к примеру, это может быть полиэтилен). Затем шланг нужно подключить к парогенератору и положить под поддон.

Такую пропарочную камеру сделать под силу каждому, она вполне эффективна и работоспособна.

Кроме того, человек, занимающийся изготовлением пропарочных камер, должен знать о ТЭНе. Чтобы бетонные изделия быстро затвердевали, нужно снабдить их горячим паром. ТЭН — как раз то устройство, которое вырабатывает горячий пар. ТЭН нужно поместить в емкость с водой и накрыть пленкой.

Если пропарочную камеру нужно изготовить в закрытом помещении, то ее изготовление будет напоминать устройство обычной печки, на которой стоит большая, наполненная водой емкость. Туда же следует поместить металлическую решетку: она нужна для удержания веса бетонных изделий. Уголь и дрова можно взять как топливо.

Плюсы и минусы применения пропарочных камер

В применении пропарочных камер, как и во всем другом, есть свои негативные и позитивные стороны.

«Минусы» пропарочных камер:

• Ходит мнение, что пропарочные камеры негативно действуют на затвердевание бетонных изделий. На самом деле, ухудшение бетона весьма незначительно, его практически незаметно.
• Цену за одну пропарочную камеру нельзя назвать низкой, скорее, наоборот, — не каждый имеет возможность совершить такую покупку.

«Плюсы» пропарочных камер:

• Если бетонные изделия нуждаются в быстром затвердевании, и времени строитель имеет очень мало, то в такой ситуации пропарочная камера окажется незаменимым помощником.
• Цены на пропарочные камеры действительно очень высоки, но это совсем не означает, что нужно отчаиваться. Такое помещение можно изготовить своими руками.

Заключение

Таким образом, говоря простыми словами, пропарочные камеры нужны для того, чтобы бетонные изделия быстрее затвердевали. Конечно, такую камеру можно не покупать, а сделать самому, но, так или иначе, потратиться все равно придется.

Само строение пропарочной камеры довольно просто: стены чаще всего сделаны из бетона, а верх накрывается прочной крышкой. Размер камеры должен быть как минимум в два раза больше двух изделий, которые собираются пропаривать.

Похожие статьи:

• Легкий бетон
• Товарный бетон
• Высокопрочный бетон: состав и марки, виды
• Бетон на известняковом щебне: достоинства и недостатки,…
• Вибрирование бетона при заливке фундамента своими руками

Источник

про БЕТОН , что такое пропарка бетона. Бетоносмеситель , РБУ , БСУ

На любом заводе железобетонных изделий (ЖБИ) значительную часть площади занимают пропарочные камеры, в которых отформованные изделия подвергаются гидротермальной обработке – пропарке. Благодаря такой обработке, в несколько раз ускоряется твердение бетона, что делает его более экономичным.

Пропарка осуществляется при температуре 80–90 0С и продолжается 10–20 часов, чем обусловлена высокая энергоемкость процесса изготовления изделий, а потому любые попытки интенсификации твердения бетона, направленные на снижение энергоемкости, заслуживают внимания.

Твердение бетона обусловлено протеканием химической реакции между цементом и водой затворения – гидратацией вяжущего, с появлением новообразований. Интересно то, что этот процесс – экзотермический, т.е. он не требует затрат энергии, а, наоборот, протекает с выделением тепла.

Возникает закономерный вопрос, зачем же нагревать бетон∨ Оказывается, тут работает температурный коэффициент реакции гидратации. Проще говоря, реакция ускоряется с ростом температуры, а энергия при пропарке расходуется только на нагрев цементного теста, и связано это не с химическими реакциями, а только с теплоемкостью нагреваемого объекта. В точности как с обычной бытовой ванной: сначала затратили энергию на нагрев воды, а потом, остывая, вода вновь отдает все приобретенное тепло в окружающую среду.

В таком случае, главная проблема в том, как быстрее, с минимальными потерями, передать тепло обрабатываемому бетону, как ускорить теплообмен. Известно, что одним из способов ускорения подобных процессов является воздействие акустических волн.

Установлено звукохимическое ускорение гетерогенных процессов, например, диффузии раствора сульфата меди в гель желатины; показано, что акустическая обработка ускоряет старение алюминиевых сплавов в 75–80 раз; наконец, выяснено, что акустические воздействия ускоряют теплообмен между латунной трубкой и окружающим воздухом.

Проводились исследования, касающиеся твердения цементного теста при воздействии на него ультразвука; было показано, что прочность цементного камня возрастает, однако до практического применения дело не дошло. На это были две причины: во-первых, ультразвук – дорогое удовольствие, пригодное для академических экспериментов, но не достаточно экономичное для промышленного применения; во-вторых, ультразвук очень быстро затухает в вязкой бетонной среде, проникая в изделие лишь на глубину 1–2 см. Можно сказать, что для бетон, как и для человек, ультразвук не слышит.

Более целесообразным представляется использование звука низких и средних частот. Причем, сомнительна эффективность применения акустических волн какой-то одной фиксированной частоты, поскольку бетон – материал полидисперсный, и отдельные зерна разных размеров имеют разную частоту собственных колебаний.

Нашей индустрией выпускался промышленный генератор поличастотных акустических волн, под названием “источник белого шума”. Близок к “белому шуму” и звук механического звонка.

Проверка влияния “белого шума” на твердение бетона осуществлялась путем его термоакустической обработки. Были изготовлены две партии по 24 бетонных образца одного состава (весовое соотношение цемента, песка и щебня составляло 1:2:4). Обе партии пропаривали в лабораторной пропарочной камере, внутри которой смонтирован звонок громкого боя. При одинаковом температурном режиме, одну партию образцов пропаривали с акустическим воздействием, а другую – без. После обработки образцы остывали непосредственно в камере, затем их извлекали из форм и испытывали на плотность и прочность, а результаты испытаний подвергали статистической обработке.

Установлено, сто средняя плотность образцов обеих партий одинакова и составляет 2370 кг/м3. При обычной пропарке среднее статистическое значение прочности 21, 67 МПа, минимальная теоретически вероятная величина 18, 46 МПа, максимальная теоретически вероятная величина 24, 88 МПа. При термоакустической обработке эти три показателя были существенно выше, они, соответственно, характеризовались следующими цифрами: 23, 88; 19, 83 и 27, 93 МПа.

На основании изложенного, термоакустическую обработку бетона следует считать достаточно перспективной. Прирост прочности более 10% – вроде бы, небольшой, но, с одной стороны, он может перевести бетон из одной марки по прочности в более высокую, а с другой стороны, следует учитывать существование более мощных, чем использованный, источников “белого шума”. Следует учитывать небольшую энергоемкость источников звука, возможность их работы по сокращенному режиму (периодичность), экранизацию источника шума крышками пропарочных камер, то, что термообработка в основном производится в ночное время, когда цеха пустеют, наконец, незначительность расходов на реконструкцию камер.

Несмотря на приведенные доводы в пользу термоакустической обработки, остаются сомнения, не станут ли экологи возражать против шумового загрязнения среды∨ Тут возникает соблазн заменить “белый шум” музыкой. Но не ухудшит ли это технологические воздействия акустики∨

Для такой замены есть убедительные основания: а) “белый шум” содержит в себе колебания разных частот и должен влиять на зерна разных размеров (цемент, песок, щебень), но давление на них будет одновременным, а более эффективным представляется последовательное воздействие, обеспечиваемое полифонической музыкой; б) музыка содержит достаточно резкие переходы от одной частоты к другой, а также частые смены ритма и громкости, паузы и одновременное звучание нескольких нот (аккорды); все это, в отличие от монотонного “белого шума” порождает градиенты механических воздействий, безусловно, полезные для теплообмена; в) музыка не вызовет такой же негативной реакции экологов, как “белый шум”, она даже может рассматриваться как элемент эстетического воспитания персонала; г) реализовать музыкальную обработку достаточно просто -–в крышке пропарочной камеры делается отверстие, перекрываемое фольгой, а к нему приставляется динамик (громкоговоритель, подключенный к магнитофону). Остается выяснить, какая музыка какому бетону больше нравится.

Обращает на себя внимание тот факт, что достижение повышенной прочности бетона дает широкое право выбора, в зависимости от существующих проблем конкретного цеха: или снизить расход цемента, или сократить расход энергии на пропарку, или применить другие, менее дефицитные компоненты.

Добавить в социальные сети:

Предлагаем вам перейти в раздел ЖБИ, бетон, раствор и ознакомиться с предложениями данной продукции на портале.

Источник